Наладка станка с ЧПУ на обработку детали

Содержание

Проверка управляющей программы на станке

Наладка станка с ЧПУ на обработку детали
Введение в программирование обработки

После того как вы написали УП, проверили ее на компьютере и передали в память СЧПУ, необходимо провести тест программы обработки прямо на станке. Дело в том, что не все ошибки, содержащиеся в программе, могут быть распознаны инструментами верификации на компьютере. Вы можете легко увидеть, что фреза идет не в ту координату, но можете не заметить, что нет команды на включение вращения шпинделя или на подачу смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).

Но даже если в коде УП нет ни одной ошибки, оператор станка может случайно внести в корректора СЧПУ неверные значения длины и радиуса инструментов или ошибиться в «привязке» к детали, что неизбежно приведет к браку. Для того чтобы исключить любую ошибку, перед изготовлением реальной детали прямо на станке производят пробный прогон или тестовую обработку. В табл. 3.3 приведены типичные ошибки программиста или оператора станка с ЧПУ и их возможные последствия.

Таблица 3.3. Возможные ошибки программиста и оператора

Ошибка Последствия
Не включена подача СОЖ при обработке, когда это необходимо Испорченный инструмент Ухудшение качества поверхности
Неправильные режимы резания Испорченный инструмент/ Заготовка сдвигается в приспособлении
В инструментальном магазине станка находится неправильный инструмент Деталь с неверными размерами (брак)
Не включены обороты шпинделя при обработке Испорченный инструмент/Испорченная заготовка
Неправильный порядок выполнения операций. Например, сначала нарезание резьбы, затем сверление (должно быть наоборот) Сломанный инструмент/ Испорченная заготовка
В корректорах стоят неправильные значения Испорченный инструмент или заготовка/ Деталь с неверными размерами (брак)
Траектория перемещения инструмента пересекается с приспособлением Сломанный инструмент/Испорченное приспособление
При обработке нескольких карманов инструмент после обработки первого из них не был возвращен в безопасную позицию над деталью для перемещения к следующему карману Испорченная деталь/ Сломанный инструмент
Оператор станка неправильно «привязался» к обрабатываемой детали (неправильно установлена рабочая система координат) Деталь с неверными размерами (брак)/ Испорченный инструмент/ Испорченная заготовка

Тестовые режимы станка с ЧПУ

Большинство современных станков с ЧПУ имеют тестовые режимы для дополнительной проверки УП. Основной тестовой функцией является отработка УП на холостых ходах (Dry run). При запуске УП в этом режиме станок блокирует перемещения исполнительных органов по оси Z, по осям X и Y или по всем осям одновременно.

Например, если ваш станок блокирует ось Z, то будут осуществляться перемещения по осям X и Y, при этом шпиндель будет вращаться как обычно. Это позволит вам спокойно посмотреть, как работает вся УП, без опасения «зарезаться» в материал заготовки.

Вообще, поведение станка в этом режиме может быть различным, поэтому перед работой в режиме отработки УП на холостых ходах внимательно прочтите руководство оператора станка.

Режим покадровой отработки (Single block) предназначен для выполнения программы обработки по отдельным кадрам. СЧПУ приостанавливает работу в конце каждого кадра и ожидает, когда оператор нажмет клавишу Старт цикла для исполнения следующего кадра. Пользуясь этим режимом, легко увидеть, пришел ли инструмент в правильную позицию или в программе есть ошибка. Обычно режим покадровой отработки УП применяется совместно с режимом отработки УП на холостых ходах или при «поднятой» нулевой точке детали.

Может показаться, что перечисленные тестовые режимы станка с ЧПУ немного устарели в эпоху современных компьютеров и мощных программ верификации. С одной стороны, это так. Но, с другой стороны, эти режимы позволяют новому оператору проще и спокойнее учиться программированию обработки и реальной работе на станке.

Применяются и иные методы для цеховой проверки УП. Контролировать правильность перемещений в программе обработки оператору помогает экранный режим, который называется Distance to GO (Оставшееся расстояние). Многие СЧПУ имеют функцию отображения оставшегося расстояния перемещения по каждой из осей. Перейдя в этот режим, оператор видит, сколько миллиметров (дюймов) осталось переместиться инструменту в текущем кадре УП.

К примеру, вы знаете, что фрезе нужно пройти до касания с поверхностью заготовки по оси Z 50 мм, а в строке Z экранного режима Distance to GO стоит 100 мм. Это означает, что фреза пройдет лишних 50 мм и врежется в материал заготовки.

Таким образом, информация об оставшемся расстоянии перемещения позволяет оператору сравнивать фактическое и заданное расстояния перемещения визуально и дает возможность избежать серьезной ошибки.

Зачастую для проверки УП применяются методы, не использующие тестовых режимов станка с ЧПУ. Например, после установки рабочей системы координат («привязки» к детали) можно поднять нулевую точку на безопасную высоту над поверхностью заготовки. Эта высота должна быть немного больше, чем самое «глубокое» перемещение инструмента в данной УП. Таким образом, выполнение данной программы обработки ничем не будет отличаться от заданного, за исключением того, что инструмент будет «резать воздух».

Рис. 3.11. Очень часто перед настоящей обработкой детали «поднимают» нулевую точку по оси Z и УП «прогоняют по воздуху»

Пожалуй, самым реалистичным способом проверки УП является настоящая обработка «ненастоящего» материала. Обработав заготовки из специального воска или пластика, вы поймете, что на самом деле делает ваша программа. При этом можно использовать очень высокие режимы резания и не бояться сломать инструмент или испортить заготовку из дорогостоящего металла.

Выбор того или иного способа проверки УП на станке зависит от многих факторов. Для начинающего программиста рекомендуется выполнять полную проверку. Профессионал же может ограничиться частичной проверкой или вообще проводить тесты УП только на персональном компьютере, используя инструменты бэкплота и твердотельной верификации. При написании программы и работе на станке с ЧПУ главное – быть внимательным и не торопиться, а в случае сомнений лучше обратиться к документации станка или за советом к специалисту.

Последовательность полной проверки УП

  1. Выполните графическую проверку кода программы на компьютере методами бэкплота и твердотельной верификации.
  2. Осуществите дополнительные проверки программы и настройки станка:
    • все ускоренные перемещения выполняются над поверхностью заготовки на безопасном расстоянии;
    • в УП номера инструментов и номера корректоров совпадают;
    • инструмент, установленный в инструментальном магазине станка, соответствует инструменту, описанному в УП;
    • инструмент надежно закреплен в патроне;
    • в стойке ЧПУ находятся правильные значения компенсации длины и радиуса инструментов;
    • назначены верные режимы резания;
    • шпиндель вращается в правильном направлении;
    • в УП присутствует команда на включение СОЖ при необходимости;
    • операции обработки выполняются в правильном порядке;
    • черновые операции производятся перед чистовыми операциями;
    • заготовка надежно закреплена в приспособлении;
    • инструмент перемещается от одного обрабатываемого элемента детали к другому на безопасном уровне по оси Z.
  3. Выполните графическую проверку программы на стойке ЧПУ, если это возможно.
  4. Отработайте УП на холостых ходах:
    • включите режим покадровой отработки УП;
    • уменьшите скорость рабочей подачи;
    • сместите нулевую точку детали на безопасное расстояние над поверхностью заготовки и прогоните программу «по воздуху».
  5. Верните нулевую точку из безопасного положения в нормальное положение, отмените режим покадровой отработки УП и выполните обработку детали с уменьшенными рабочими режимами.
  6. Проверьте размеры детали. При необходимости произведите корректировку значений длины и радиуса инструментов или самой программы.
Читайте также  Станки с ЧПУ для металлообработки обучение

Источник: http://planetacam.ru/college/learn/3-5/

Моделирование обработки деталей на станках с ЧПУ – SprutCAM – «СПРУТ-Технология»

Наладка станка с ЧПУ на обработку детали

Как исключить простаивание современного дорогостоящего оборудования с ЧПУ Как уменьшить время настройки, наладки, внедрения оборудования? Как увеличить прибыль за счет оптимального и более эффективного использования станков с ЧПУ? Как исключить типичные ошибки на всех стадиях проектирования и обработки?

Требования рынка заставляют станкостроителей создавать все более изощренные схемы станков с целью увеличения технологических возможностей оборудования. Концентрация операций фрезерной и токарной обработки на одном станке, часто с автоматическим перехватом заготовки, с возможностью одновременной обработки детали несколькими инструментами существенно снижает трудоемкость обработки, повышает качество и снижает потребность в производственные площадях.

С другой стороны, использование такого оборудования приводит к необходимости улучшения качества управляющих программ, в части обеспечения безаварийной работы оборудования. Современные станки с ЧПУ имеют встроенные системы определения причин аварийной ситуации. Производитель станка зачастую может удаленно (по интернету) определить причину аварии. Если авария произошла из-за ошибки в управляющей программе (УП), это не является гарантийным случаем. Дорогостоящий ремонт оборудования, в таких случаях, производится за счет владельца оборудования.

Качество управляющей программы достигается соблюдением принципа абсолютной идентичности процесса обработки средствами симуляции с реальным процессом обработки на станке.

Современная симуляция обработки — это не просто имитация съема материала для контроля качества обработки и определения расхождения между исходной 3D моделью и заготовкой.

Это также рабочие перемещения исполнительных органов станка, режущего инструмента, державок, револьверных головок заполненных инструментом, противошпинделя, люнета, задней бабки, вспомогательной оснастки, всего того, что участвует в обработке детали (рис. 1).

Разработчик УП должен иметь средства, позволяющие видеть движения всех исполнительных органов станка, а не просто перемещение инструмента вокруг заготовки. Такими развитыми средствами моделирования обработки оснащена система разработки управляющих программ для станков с ЧПУ SprutCAM, разработанная компанией СПРУТ-Технология (Россия).

Рис. 1. Рабочая зона современного станка

Интеграция средств симуляции обработки в SprutCAM

Исторически сложилось так, что в большинстве САМ систем сначала рассчитывают управляющую программу, затем, применяя, как правило, другую программу, симулируют обработку на станке, выявляя проблемы. После этого возвращаются в САМ систему, редактируют исходные параметры, пересчитывают УП, заново симулируют обработку на станке и так далее методом проб и ошибок, пока не получат рабочую УП.

Недостатки такой схемы очевидны:

  1. Отсутствие возможности автоматического изменения параметров, которые привели к коллизиям, выявленным на этапе симуляции;
  2. Перенасыщенность САМ системы различными вспомогательными окнами с параметрами, которые, правильнее было бы получить из схемы станка;
  3. Сложное, зачастую невозможное формирование тонкой наладки станка в процессе разработки УП.

Современные тенденции развития CAM систем требуют глубокой интеграции ПО симуляции с ПО генерации управляющих программ. Сегодня пользователь должен иметь возможность контроля обработки детали непосредственно с самого начала разработки УП. Расчет траектории нужно сразу производить с учетом параметров станка заложенных в кинематическую схему. При расчете текущей операции должна формироваться модель заготовки в виде остаточного материала для использования ее в последующей операции (рис. 2).

Рис. 2. Обработка моноколеса на станке Mazak

В то время, как многие САМ системы еще только предпринимают определенные усилия по интеграции средств верификации и симуляции с ПО генерации УП, в SprutCAM уже сейчас расчет управляющих программ ведется в рабочем пространстве станка с самого начала работы.

В момент расчета траектории перемещения инструмента, технолог-программист сразу видит станок, перемещение всех исполнительных органов станка, траекторию перемещения режущего инструмента, может контролировать синхронную работу сразу нескольких револьверных или фрезерных головок станка, видит результат обработки в виде остаточного материала.  Многие параметры станка, такие как, например, ограничения перемещений по осям, заложенные в схему станка, при расчете УП используются автоматически.

Работая в SprutCAM, технолог-программист уже за компьютером проделывает работу наладчика на станке, а именно: выбирает из библиотеки и устанавливает в необходимые позиции оснастку; с учетом минимизации времени на смену инструмента устанавливает державки, резцедержки и блоки осевого инструмента в револьвер; устанавливает в державки сам режущий инструмент; устанавливает заготовку и зажимает ее в кулачки патрона; подводит заднюю бабку, производит установку и зажим люнета и т.д. (рис. 3).

Параллельно этому система автоматически формирует параметры наладки, такие как вылет заготовки, вылеты режущего инструмента по всем осям, позиции оснастки, люнета, задней бабки с последующим выводом всей этой информации в карту наладки. Наладка у станка сводится к установке оснастки, заготовки, инструмента в строгом соответствии с параметрами указанными в карте наладки, а также тонкой настройки режущего инструмента. По сути, для организации реальной симуляции обработки, технолог за компьютером должен проделать ту же работу, что и наладчик у станка.


Рис. 3. Симуляция перехвата детали в противошпиндель в SprutCAM

Сегодня все чаще применяют обработку одной детали одновременно двумя инструментами (рис. 4), или одновременную обработку двух деталей на одном станке.

Чаще всего технологи вручную вводят команды синхронизации в программу, затем проверяют результат в сторонних приложениях для моделирования обработки, обнаружив ошибку вносят изменения в программу, заново проверяют и так пока не получат годную программу.

В SprutCAM возможность симуляции синхронной обработки встроена непосредственно в систему и используется в процессе формирования многоканальной синхронной обработки. Надо отметить, что синхронизация производится на уровне кадров, а не операций, как это обычно реализовано во многих известных САМ системах (рис. 4).

Рис. 4. Пример одновременной обработки детали двумя инструментами

С учетом того что функции симуляции интегрированы в систему, потенциальному пользователю нет необходимости покупать дополнительные продукты для проверки управляющих программ, часто сопоставимых по стоимости со всей системой SprutCAM.

Создание кинематических схем станков

Для организации эффективной работы SprutCAM в условиях конкретного производства необходимо подключить к системе кинематические схемы реального парка программных станков этого предприятия. Для этого нужны средства быстрого и качественного формирования и подключения станков к CAM системе. Помимо геометрии и кинематики виртуальный станок должен содержать все те параметры, которые содержат реальные станки, например, ограничения перемещений по осям, параметры отработки управляющей программы и пр.

Эти параметры используются в SprutCAM для оптимизации расчета траектории с учетом конструктивных особенностей станков, для правильной работы постпроцессоров при автоматическом формировании карт наладок. Процесс создания виртуального станка довольно трудоемкий, требующий навыков программирования и специфических знаний. Компания SPRUT Technology разработала отдельное приложение MachineMaker, которое позволяет быстро описать станок и внедрить его в систему SprutCAM (рис. 5).

Используя этот модуль, пользователь не задумывается о внутреннем представлении станка в системе SprutCAM. Станок создаётся с помощью нескольких простых шагов: импорт 3D моделей узлов станка; задание параметров каждого узла; проверка станка; подключение к SprutCAM. MachineMaker содержит уникальные инструменты, значительно облегчающие процесс создания схем станка. Работа в MachineMaker не требует высокой квалификации.

Надо сказать, MachineMaker пользуется большой популярностью среди зарубежных дилеров SprutCAM.

Рис. 5. Создание станка в MachineMaker

Читайте также  Обработка дна автомобиля от ржавчины

Формирование и учет заготовки

Современная CAM система должна содержать развитый функционал формирования, управления, контроля заготовки, а также возможность сохранения заготовки в виде 3D модели. Это очень важно для оптимизации траектории рабочих перемещений, уменьшения количества перемещений инструмента по воздуху, а также для обеспечения контроля на коллизии во время ускоренных перемещений инструмента вокруг.

Форму заготовки в SprutCAM можно создать несколькими способами. Методом использования примитивов (брусок, цилиндр, труба) , вращением модели вокруг оси, созданием 3D оболочки вокруг модели детали, по 3D модели и, наконец, распознанием результата суммарной обработки в предыдущих операциях. Функция формирования заготовки полностью ассоциативна, изменения параметров текущей операции ведут к изменению формы заготовки на входе в следующую операцию, что, в свою очередь, влияет на траекторию перемещения инструмента в последующих операциях (рис. 6).

SprutCAM содержит гибкие средства управления заготовкой. В чистовых операциях пользователь может задавать условия учета заготовки, например, остаточный материал высотой меньше0.5 мм не обрабатывать. Имеется возможность включения и выключения учета заготовки. При необходимости на любом этапе можно подменить заготовку, включать только фрагменты заготовки и т.д.

Рис. 6. Обработка стенки с учетом заготовки, сформированной как результат суммарной обработки предыдущих операций

Благодаря наличию развитых средств контроля заготовки, формирование траектории перемещений режущего инструмента производится самым оптимальным образом. Рабочие перемещения производятся только внутри текущей формы заготовки, сформированной на основе остаточного материала.

При перемещении на ускоренной передаче над заготовкой производится контроль на предмет соприкосновения всей инструментальной системы с заготовкой.

В любой момент времени пользователь может воспользоваться цветовой шкалой визуального сравнения текущего состояния заготовки с 3D моделью детали, а также замерить размер между заготовкой и деталью в любой точке обработанной поверхности.

На любом этапе работы технолог- программист может сохранить промежуточную форму заготовки в виде STL модели, например, для создания модели которая будет использована для расчета УП, например, в другом проекте, другим пользователем, для другого станка, в другом производстве.

Качество визуального отображения моделирования обработки это визитная карточка любой современной САМ системы. В SprutCAM реализованы самые передовые технологии визуализации обработки — Voxel 3D, Voxel 5D, и Solid (Voxel- трехмерный пиксел) (рис. 7-10).


Рис. 7. Модель исходной заготовки

Рис. 8. 3D модель детали

Рис. 9. Результат обработки – модель заготовки в следующую  операцию

Рис. 10. Сравнение результата обработки с моделью детали.

В заключение, хочется особо отметить, что SprutCAM предоставляет пользователю уникальную возможность самостоятельно формировать и разрабатывать управляющие программы в рабочем пространстве виртуального станка с учетом все станочной системы в целом (станок, оснастка, приспособление, инструмент, заготовка).

Современные технологии формирования визуализации моделирования обработки, реализованные в SprutCAM, делают работу технолога эффективной, позволяют легко производить качественную обработку сложных деталей, обеспечивая при этом безаварийную работу дорогостоящего оборудования.

Сергеев Н.В.

Источник: https://Sprut.ru/company/press/articles/sprutcam-simulation

Токарный станок с ЧПУ: устройство, наладка, принцип работы оборудования

Наладка станка с ЧПУ на обработку детали

19.03.2020

Числовое программное управление вызвало переворот в технологии металлообработки. Если на старом оборудовании основное значение имело мастерство токаря, то теперь у агрегата может стоять любой оператор, его задача – только следить за действиями машины. В статье расскажем про работу на настольном мини токарном станке с ЧПУ с чертежами по металлу, про его технические характеристики.

Назначение

Обработка материала происходит с помощью инструментов из прочной и острой инструментальной стали. Такое механическое воздействие позволяет рассечь стальной цилиндр (шар, конус), снять с него верхний слой, а также произвести сквозное или глухое отверстие.

Можно выделить шесть основных задач, которые реализуются методом точения:

  • обтачивание поверхности – производится снятие стружки снаружи детали;
  • расточка изнутри – есть возможность увеличить внутреннюю полость или произвести операции по приданию нужной формы;
  • подрезка торцевой части – срез, край заготовки подвергается обработке;
  • нанесение канавок или резьбы;
  • сверление отверстий посредством сверла или метчика;
  • распиловка цилиндрического стального прута, трубы.

Это стандартные функции классического вида токарного станка с ЧПУ. Но есть универсальные модели, которые включают также фрезерные инструменты. Соответственно, на них можно выполнять и работы по фрезеровке.

С помощью оборудования можно работать со следующими деталями:

  • втулки;
  • валы;
  • шарики, например, для подшипников.

Числовое программное управление также позволяет изготавливать изделия сложной конфигурации. Обычно это не крупносерийное производство, а индивидуальные заказы по заранее подготовленным чертежам.

Конструкция

Вне зависимости от разновидности модели, ее основные элементы остаются прежними:

  • Станина. Простыми словами – это крепкий и надежный стол, который выдерживает большую массу, вибрации, но при этом остается неподвижным и удобным для использования. При крупном весе изделий рекомендовано крепить ножки на бетонном основании.
  • Бабка. Это узел, который можно назвать рабочей зоной. Он отвечает за поддержание и перемещение изготавливаемой продукции. Всего их две – передняя и задняя. В первой располагается движок (под ней), переключение скоростей и шпиндель – он отвечает за вращение. Во второй – только фиксирующие элементы.
  • Суппорт – подвижная часть, отвечающая за перемещение резца в нескольких плоскостях. Также здесь установлены крепкие зажимы, позволяющие фиксировать инструмент.

Ко вспомогательным устройствам можно отнести сам пульт управления. Его задача – программирование токарных станков с ЧПУ, на разных моделях работа с ним отличается в деталях, но суть остается прежней. С его помощью осуществляется распределение задач на все подвижные узлы оборудования, то есть на вращающиеся шпиндели (скорость, направление) и на суппорт. Встроенное компьютеризированное устройство самостоятельно выбирает последовательность действий, максимально возможную скорость металлообработки и контролирует процесс.

Еще одна вспомогательная система – СОЖ. Это поставка смазочно-охлаждающей жидкости в рабочую зону, а также удаление возникающей в ходе работы металлической стружки.

С такими машинами можно достичь высокой степени автоматизации. Работа оператора является фактически факультативной.

Принцип работы современного токарного станка с ЧПУ

Большинство операций производятся автоматически. Все они делятся на основные, которые отвечают за металлообработку, вспомогательные – отвод стружки, подача смазки, установка и снятие детали.

Алгоритм проведения работы следующий:

  1. Фиксация заготовки.
  2. Постановление оснастки, то есть дополнительных средств для закрепления режущих элементов.
  3. Установка в резцедержателе инструмента.
  4. Включение привода. Начинает вращаться металлическая конструкция.
  5. Размещение резца в начальной точке – на расстоянии от металла.
  6. Проход – производится снятие верхнего слоя с последующим отводом лезвия.
  7. Чередование 5 и 6 этапа. При этом позиционирование происходит в разных плоскостях, для продольного и поперечного движения.
  8. Контрольное измерение параметров детали.
  9. Снятие со станочного оборудования.

Фактически все производится автоматически, кроме установки и снятия элемента. Даже замер размеров часто бывает автоматизированным, а приспособления для фиксации обладают быстрозажимной оснасткой и прочими свойствами для упрощения работы оператора.

В целом использование и наладка токарного (токарно-винторезного) станка с ЧПУ приводит к снижению трудозатратности, уменьшению количества брака, ускорению процесса. Производство, обладающее такими устройствами, является намного более эффективным. Также снижается количество полученных травм на заводе. Появляется возможность изготавливать сложные металлические детали без большого труда.

Компания «Сармат» реализует установки с числовым пультом управления по доступной цене. Фирма предлагает дополнительные услуги – доставку и настройку нового оборудования. В каталоге их интернет-магазина можно найти много моделей высокого качества разного ценового сегмента.

Читайте также  Вид термообработки для повышения твердости стали

Типы токарных станков с ЧПУ

Любое металлообрабатывающее оборудование с пультом управления обладает одной из систем передвижения составляющих. В зависимости от того, как двигается инструмент и заготовка, различают три вида устройств.

Позиционные

Перед каждым новым циклом режущий инструмент «отправляется» на заранее выбранную позицию, с которой будет максимально удобно и эффективно производить начало работы. Координаты определяются автоматически с учетом силы трения, направления движения и прочих факторов. При этом используется самый короткий маршрут.

При постановлении резца на исходное место скорость движения постепенно замедляется, это позволяет добиться высокой точности при позиционировании. Если перемещение предполагается по двум координатам, то в зависимости от разновидности токарного станка-автомата с ЧПУ, либо оно происходит поочередно, либо одновременно – по диагонали.

Контурные

Второе название – непрерывные. Они работают в постоянном движении нескольких рабочих узлов, то есть перемещается не только инструмент, но и заготовка. Основное отличие происходит по количеству управляемых координат – от 2 до 6. Чем их больше, тем быстрее процесс и шире возможности. К примеру, наличие двух осей позволяет работать только с плоскими поверхностями, в то время как третья добавляем объем.

Все контурные системы разделяются на:

  • прямолинейные;
  • прямоугольные;
  • криволинейные.

Это различие определяет передвижение резца.

Адаптивные, или универсальные токарные станки с ЧПУ

Это комбинированный механизм, который использует и одну, и вторую систему в зависимости от конкретной ситуации и ее потребностей. Такие машины являются самыми эффективными и производительными. Они обладают наибольшей скоростью выполнения и точностью.

Классификация

Кроме перечисленного распределения, есть еще множество факторов, по которым происходит разделение всех устройств на модели и категории. Рассмотрим их подробнее.

По размещению шпинделя

Фактически это предопределяет расположение заготовки. Есть вертикальные и горизонтальные токарные станки с ЧПУ. Первые встречаются реже, но они удобны тем, что занимают мало места. Однако для их установки потребуется достаточно крепкое бетонное основание.

Если деталь крепится с двух сторон в позиции по горизонтали, то сама станина, как и рабочая зона, занимает больше места. Это более классическая и привычная форма, поскольку обычные, без пульта управления имели именно такое расположение.

По расположению направляющих

Это важный узел, по которому передвигаются ползунки с инструментами. Они могут двигаться в нескольких направлениях:

  • по горизонтали;
  • по вертикали;
  • по наклонной линии.

По организации инструментальной системы

Существует два вида:

  • Сменные магазины с инструментами. Иногда в одном может находиться до 300 разновидностей лезвий.
  • Револьверные шпиндельные головки. Кассетный резцедержатель вмещает до 12 резцов.

По виду выполняемых работ

Все машины различаются по технологическим группам. Токарная обработка на станках с ЧПУ имеет 1-й номер. В то время как фрезерная, например, – 6-й.

Количество функций может быть разным. Чем больше возможностей у оборудования, тем оно универсальнее. Многозадачность может быть выражена возможностью делать глухие и сквозные отверстия, а также наносить внутреннюю и внешнюю резьбу.

Маркировка

На каждом оборудовании есть обозначение, состоящее из цифр и букв. Оно может быть нанесено краской, но чаще делается гравировка. По данной совокупности знаков можно узнать подробную информацию о технических характеристиках изделия. Все станки подвергаются маркированию по одному типу, поэтому токарные установки отличаются в основном первым числом.

Что обозначают цифры:

  • Первая – группу (по типу деятельности, то есть фрезерное, сверлильное или иное назначение).
  • Вторая – подтип. Это более конкретное описание технических характеристик, например, уровень автоматизации, направление движения и пр.
  • Третья и четвертая – дополнительные черты.

Буква приписывается не всегда и не везде. Ее наличие говорит о модернизации стандартного устройства токарного станка с ЧПУ. Например, в самом конце стоит класс точности. Это может быть следующее буквенное обозначение:

  • Н – нормальный.
  • В – высокий.
  • С – особо точный.

Также может быть указание на тип пульта управления. К примеру, буква «Ц» обозначает цифровую модификацию.

Иногда можно увидеть аббревиатуры самых популярных заводов, например, МШ – это московский шлифовальный.

Предоставим информацию в виде изображения, чтобы наглядно показать расположение всех знаков:

Программирование токарного оборудования

Работа с таким механизмом – это действия слаженной команды. Изначально при моделировании изделия поступает технический заказ. Инженеры создают чертеж. Проектирование происходит на компьютере посредством специальных систем – САПР, поскольку все схемы при сохранении должны быть сохранены в определенном формате – STL. Такие файлы хранят информацию о трехмерных моделях.

Затем из этой программы для токарного станка с ЧПУ документ переносится в память оборудования. Формируется набор действий, который наиболее быстро и эффективно поможет выполнить изделие на чертеже.

Оператор только следит за процессом и может вмешаться в действия контроллере управления, внести коррективы.

Не всегда на этапе программирования требуются компьютерные программы для автоматизированного проектирования. Иногда все параметры можно ввести вручную прямо на дисплее. Это актуально, когда в процессе работы нужно добиться максимально простых форм.

В целом сама система ЧПУ состоит из:

  • пульта – это шкаф с кнопками, которые нажимает оператор;
  • дисплея – на нем будут отображаться программные действия;
  • контроллера управления – предназначается для распределения обязанностей между всеми узлами, для слежения за их действиями;
  • оперативное запоминающее устройство – особенность такого оборудования в том, что в его память можно заложить несколько программ, а затем быстро переключать и перепрограммировать устройство на новый цикл.

Как выбирать токарные станки с ЧПУ

Прежде чем купить аппаратуру, необходимо убедиться в ее необходимости. Мы рекомендуем установку довольно дорогостоящего инструмента в следующих целях:

  • На небольшом предприятии, когда каждое изделие выполняется индивидуально и имеет сложную геометрию. Обычно в таких случаях детально прописывается чертеж, поэтому проще воспользоваться сразу хорошей программой и поместить макет в ПУ.
  • При серийном производстве в качестве экономии времени и человеческих ресурсов. Быстрый и фактически беспрерывный производственный процесс вам может обеспечить только автоматизированная машина.
  • В случае изготовления мелких деталей с требованием высокого качества точности. Изготавливать вручную очень маленькие металлические элементы – очень скрупулезный и неблагодарный труд. Только такое оборудование поможет добиться поразительной точности.

Так мы вкратце осветили вопрос, когда требуется покупать станок. Теперь определимся с тем, как его выбирать.

Понятно, что чем больше дополнительных функций, тем дороже прибор. Но важно понять заранее, требуется ли вам эта многозадачность. Если у вас в цеху уже ест винторез, сверлильная аппаратура, тогда токарь не обязан выполнять эти функции на своем рабочем месте.

Но если у вас небольшое, мелкосерийное производство, то часто выгодным решением становится приобретение универсального и многофункционального оборудования.

Высокое качество и доступная цена – характеристики интернет-магазина «Сармат». Здесь вы можете найти широкий ассортимент продукции. Консультанты помогут вам с выбором, а сотрудники компании предоставляют дополнительные услуги наладчика токарных станков с ЧПУ. Также после покупки фирма сама займется вопросом транспортировки и погрузки. Заходите в каталог на официальном сайте, чтобы найти подходящую модель по приятной стоимости.

Мы рассказали про разновидности и устройство механизма, работающего с помощью числового пульта управления. А в этом ролике специалистом-токарем будет наглядно показано и рассказано, как работать и обращаться с машиной:

Источник: https://stanokcnc.ru/articles/tokarnyy-stanok-s-chpu-ustroystvo-naladka-printsip-raboty-oborudovaniya/